1．分析問題

　　鍛造中頻加熱采用500kW／100OHz中頻電源，感應器內襯直徑為180mm，加熱爐底部安裝有1Crl8Ni9Ti奧氏體耐熱鋼管料（直徑14mm）做成的導軌。當局部加熱102mm×13．5mm管料時，感應器內孔與管料內孔中心不能重合，管料的上部距線圈較遠，相對于管料的下部，其電效率偏低，造成上下溫度不一致。高溫側相對低溫側變形抗力減小，在熱擠壓成形時，內孔口部易形成折疊。以前，鍛造加熱時采用人工定時將管料旋轉180度，工人勞動強度大，且人為因素多，廢品損失占5％，使企業造成了很大的損失。

　　2．解決方案

　　為了減少廢品損失，我們設計了如圖2所示的自動旋轉裝置，安裝在中頻爐爐口，很好地解決了管料上下溫度不一致的問題。該裝置主要由扶手、移動小車、底座支架及定位器等部件組成。兩個安裝有大齒輪8的滾動桿5通過軸承座4與移動小車10的底板相聯；wD10o—60一I型減速機輸出軸上的直聯小齒輪3同時與滾動桿上的大齒輪8嚙合，由電動機帶動減速機，通過減速機輸出軸上的小齒輪將動力傳至兩滾動桿，使放于兩滾動桿間的待加熱管料自動均勻地旋轉。加熱長度可通過調速定位器10上的滑動標尺和移動小車的前死點位置來確定。在進行局部中頻加熱時，操作者只需通過扶手1將移動小車拉出，將坯料放人兩滾動桿之間且使坯料外端面與定位器滑動標尺緊貼，再將移動小車推至前死點位置，坯料的懸出部分即可在中頻加熱爐內自動旋轉，均勻受熱。顯然該裝置的成功應用在很大程度上降低了工人的勞動強度，解決了局部加熱料溫不均勻的問題。

　　該旋轉裝置存在以下優點：

　　(1)因采用機動回轉方式，加熱溫度較均勻，降低了人為因素的影響。

　　(2)與以前的人工旋轉坯料的方式相比，降低了工人的勞動強度，提高了工人的勞動積極性。

　　(3)通過檢驗驗證，因內孔口部折疊造成的廢品損失率降至0．3‰ 。

　　3．結語

　　鍛造行業內，有部分企業采用機械手將坯料旋轉180。的方法來解決此類問題，該旋轉裝置結構簡單，操作方便，故障率低，是解決此類問題的有效方法。經過一年多的實踐驗證，該裝置解決了中頻感應局部加熱時坯料溫度受熱不均的問題，可保證車軸管的產品質量，大大提高了產品的合格率。